普利生微纳3D打印，从2μm精度到日产千件，内窥镜端头全材料生产进行时

在微创手术快速普及的今天，内窥镜端头作为“精密制造的代表作”，其结构复杂度与精度要求持续攀升：80μm以下的壁厚、异形曲面与微流道交织……传统机加工和精密铸造面对这些需求时，出现良率低、周期长，难以实现稳定、经济的批量化生产。

上海普利生三维科技股份有限公司（以下简称“普利生”），依托自研亚像素微扫描技术（SMS），已实现树脂、陶瓷批量化交付，金属材料快速验证——从材料到工艺，普利生正在为内窥镜端头制造提供全链条的精密加工解决方案。

量产基石：2μm精度背后的“规模化基因”

普利生的技术底座，是亚像素微扫描技术（SMS）——光学精度2μm，层厚1~80μm可调。面阵曝光一次成型，生产效率成倍提升。

正是这些能力，让普利生在内窥镜端头领域交出了一份“成绩单”：

树脂类产品：货期5天。产能：1000+件/天；

陶瓷类产品：货期3周。产能：日产1000+件；

金属类产品：研发验证阶段，已成功打印最小壁厚100μm的复杂结构件，为后续规模化生产奠定工艺基础。

光敏树脂：快速迭代+批量供应双轨并行

在内窥镜端头研发与量产中，光敏树脂是应用最广、灵活性最高的选项。普利生提供高透明、黑色、黄色等多种树脂体系，全部支持批量生产。

高透明树脂：透光率＞90%，在量产中，每一批次的光学一致性通过闭环工艺控制得以保证。

黑色树脂：零反光干扰，提升成像对比度，批量打印的黑色端头表面粗糙度可稳定控制在Ra＜0.8μm，无需二次喷涂。

快速打样与批量衔接：1~100件原型最快2~3天发货，无最小起订量限制，小批量验证后可直接切换至日产千件的量产线，实现研发与生产的无缝衔接。

内窥镜端头-光敏树脂材料

特点 :异型结构、多孔结构、最小壁厚50μm

陶瓷：植入级批量制造的突破

当内窥镜端头需要更高强度、绝缘性及生物相容性时，陶瓷成为首选。但陶瓷的微纳3D打印长期以来卡在“能打样、难量产”的瓶颈——浆料稳定性、烧结收缩率控制、批次一致性都是拦路虎。

内窥镜端头-陶瓷材料 

 特点 :异型结构、多孔结构、最小壁厚80μm

普利生通过专有高固含量陶瓷浆料与定制化脱脂烧结工艺，解决了上述难题，并实现了批量化的稳定产出，最小壁厚80μm，复杂异形结构与多孔通道一次成型。

不锈钢金属：研发验证的“加速器”，为规模量产铺路

不锈钢是内窥镜端头结构框架的基石材料。不锈钢因其优异的耐腐蚀性（可耐受含氯体液环境）、生物相容性和可高温高压灭菌的特性，被广泛用于端头的先端帽、外壳、护套等结构件。

内窥镜端头-不锈钢材料 

 特点 :多空结构、孔径尺寸300μm、最小壁厚100μm、半通孔深度2mm、总高4mm

普利生微纳金属3D打印支持316L和17-4PH材料，可一体成型多孔结构，最小孔径200μm，最小壁厚100μm。对于一次性内窥镜端头而言，这意味着：

复杂异形流道一体成型：冲洗镜头的水道、抽吸通道、器械通道等可以在不锈钢端头帽内部以任意三维走向布局，无需后续钻孔和焊接

薄壁结构精确可控：100μm壁厚的薄壁支撑结构可稳定成型，解决传统加工中薄壁变形和刀具干涉的难题

内表面光洁度达标：配合后处理抛光，可满足医疗级表面粗糙度要求

赋能产业：从“能做”到“做好、做快、做批量”

普利生的价值不仅在于技术本身，更在于将技术转化为可规模化生产的产业能力。

在研发端，微纳3D打印让内窥镜端头的设计迭代周期缩短；在生产端，无需开模、无需昂贵刀具，数字模型直接驱动生产，设计变更即时生效；在成本端，小批量生产同样经济划算，打破了传统工艺的经济性瓶颈。

目前，普利生的微纳3D打印产品已实现批量化生产，覆盖内窥镜精密绝缘件、神经刺激器陶瓷馈通、人工心脏螺旋桨叶等高端医疗器械。凭借“设备+材料+服务”的全链条模式，普利生正推动内窥镜制造向更小微创、更高精度、更多功能的方向加速演进。